MABORNE ET LA TRANSFORMATION DIGITALE, UNE LONGUE HISTOIRE DANS L’INDUSTRIE

 

Chez Maborne, nous avons compris que s’adapter à l’univers du digital ne nous fait pas perdre notre essence bien que la transformation digitale des entreprises implique un changement relativement important de mentalité et des mutations profondes. Nous avons en effet compris très tôt qu’il ne s’agit pas seulement d’intégrer une nouvelle technologie, mais de l’accompagner avec une révision des processus, afin de les adapter aux exigences des clients et du marché.

La digitalisation place donc l’expérience client et la valorisation des données au cœur des enjeux des entreprises modernes et porte la quatrième révolution industrielle. Dans un futur proche, toutes les expériences clients connues vont être repensées et remodelées avec l’intégration du langage naturel et de l’intelligence artificielle. L’organisation du travail et les compétences des salariés seront aussi réinventées grâce au machine learning, à travers le Big Data et l’IoT, et à l’assistance portée par l’IA.

Si cette innovation est aujourd’hui inéluctable, c’est parce qu’elle métamorphose notre quotidien et celui de nos clients, notamment dans leurs développements, leurs services et leurs produits.

Etant un grand adepte de l’innovation, MABORNE s’est préparé à toutes les éventualités allant dans ce sens, et a même entamé cette dynamique futuriste avec ardeur. Fort de 20 ans d’expertise en industrie informatique et logiciel, le groupe se positionne comme un partenaire technologique de référence pour ses parties-prenantes afin de les accompagner dans ce tournant décisif, avec ses ingénieurs qualifiés, investis à fond pour jouer convenablement leur partition dans le monde de demain par le partage de connaissance. En définitive, à travers nos prouesses, nous vous proposons d’entrevoir les belles perspectives qu’offre la digitalisation et de signer les plus belles pages de votre carrière professionnelle.

LE MOUVEMENT EST PROFOND ET SEMBLE INÉLUCTABLE : L’ENTREPRISE DE DEMAIN SERA DIGITALE OU NE SERA PAS !

 

Digitalisation ! Tel est le mot d’ordre qui semble désormais régir l’univers industriel.

La digitalisation n’est pas un mouvement récent dans le monde professionnel, mais elle prend une nouvelle ampleur en se généralisant dans tous les secteurs d’activité, l’industrie notamment.  Tout a vraiment commencé avec la digitalisation de la relation client – support client, e-commerce – dans les années 90. Ce fut dans tous les secteurs d’activités un enjeu majeur. Puis les entreprises, en particulier du secteur tertiaire, ont digitalisé leurs work-flows, pour l’administration des ventes notamment. Une nouvelle étape est franchie aujourd’hui avec la digitalisation de l’industrie. L’adaptation de la transformation digitale concerne à présent tous les services de l’entreprise et toutes les phases du développement :  recherche et innovation, développement, industrialisation, ventes et supports.

La notion de « end to end » va se renforcer. La continuité de la donnée est source de « silo breaker » et son exploitation source de nouvelles richesses. » L’optimisation de la performance « faire mieux avec moins », la possibilité de générer des ventes additionnelles avec de nouvelles offres, de nouveaux services, mais aussi l’amélioration de la fameuse “expérience client” qui consiste à proposer une offre personnalisée, sur mesure, à un coût compétitif. Tout cela amène à dire que la digitalisation est le nouveau moteur de l’économie ? Les fabricants qui investissent dans les usines 4.0 tableraient sur des gains d’efficacité pour les activités manufacturières de 27% au cours des prochaines années, soit une contribution de 500 milliards de dollars en valeur ajoutée annuelle à l’économie mondiale. Des perspectives alléchantes qui reposent sur des infrastructures de production 4.0, des organisations entièrement repensées, de nouvelles expertises et bien sûr des idées novatrices pour mettre à profit les technologies digitales au service du consommateur… Mais pas seulement : les objets et services connectés vont aussi collecter et transmettre des informations aux industriels et leur permettre ainsi d’affiner leurs propositions en fonction des centres d’intérêt et des modes de consommation de leurs clients. Un échange de données en continu qui ouvre de formidables perspectives comme par exemple, la création d’une chaîne de valeur au service de produits mieux ciblés, plus qualitatifs, moins chers, plus durables…

LES USINES CONNECTEES

 

L’usine connectée répond à de nouveaux enjeux sociétaux, économiques et environnementaux. En effet, les consommateurs ont adopté de nouveaux comportements : ils sont constamment en demande de solutions de plus en plus personnalisées et souhaitent même, pour certains, prendre part à la création des produits qu’ils consomment. Pour proposer cette personnalisation de masse à des prix et dans des délais comparables à ceux des produits fabriqués en série, le contexte concurrentiel oblige à innover. En même temps, l’évolution rapide des usages requiert agilité et réactivité pour rester dans la course. A cela viennent s’ajouter des objectifs de performance pour assurer la pérennité des sociétés et des contraintes réglementaires en faveur, notamment de la protection de l’environnement. « Dans ce contexte, instable et complexe, la digitalisation apparaît comme un nouveau levier de compétitivité et de performance pour les entreprises, grâce à l’intégration des technologies digitales à toutes les étapes du cycle industriel, l’activité devient plus fluide et donc plus efficace. »

L’usine digitalisée va même plus loin en favorisant la maintenance prédictive. Celle-ci repose sur la présence de capteurs placés à des endroits stratégiques du process et des machines, et associés à des algorithmes. En surveillant des paramètres précis, les capteurs détectent les événements annonciateurs de pannes, une courbe de chaleur qui dérive de son modèle nominal par exemple. Ils envoient alors une information dans le cloud, traitée ensuite par des analytics. Le système transmet ainsi une alerte sur le smartphone, la tablette ou la montre connectée du technicien de maintenance. En même temps, connecté aux autres services de l’entreprise, le système planifie l’intervention de maintenance en tenant compte de la disponibilité de l’équipe et de celle des pièces de rechange. Il se connecte également avec le planning de production pour programmer l’intervention au moment opportun afin de limiter au minimum l’interruption de fonctionnement de la machine. Ainsi connectés, les équipements produisent mieux, plus vite et plus “intelligemment”. Le partage d’informations constant entre les machines, les ordinateurs et les hommes améliore la planification, la maintenance et la production, en raccourcissant le cycle de fabrication.

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